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Das Video zeigt eine Demonstration des Ultraschall Systems der nächsten Generation für Zustandsüberwachung, Condition Monitoring und Predictive Maintenance. Die 3 Kernvorteile gegenüber bewährten Systemen sind: Geringere Kosten durch kürzere Messzeiten KI-basierte, automatische und schnellere Auswertung Höhere Analysequalität Alle Details zum Ultraschall Condition Monitoring System finden Sie hier.

Predictive Maintenance und Condition Monitoring sorgen für eine ganze Reihe interessanter Vorteile – darunter gibt es einen besonderen, oftmals übersehenen Effekt: Der starke Einfluss von Predictive Maintenance und Condition Monitoring auf die Steigerung der Qualität Ihrer Produkte. Für Top Qualität müssen am Ende alle Komponenten der Maschinen ihre Funktionen fehlerfrei erfüllen. Eine kurze Erklärung, wie das miteinander zusammenhängt. Predictive Maintenance und Condition Monitoring verhindern bzw. reduzieren ungeplante Stillstände. Sicher einer der markantesten, ersten Stellhebel, um Verluste in der Overall Equipment Effectiveness (OEE = Gesamtanlageneffektivität) zu vermeiden. Schließlich geht es immer um Produktivität, Rentabilität und Effektivität. Es ist daher sinnvoll, den Zustand von Anlagenbestandteilen laufend zu ermitteln und natürlich im Rahmen der Überwachung zu verbessern. Durch Predictive Maintenance und Condition Monitoring wird aber auch die Zeit für geplante Wartungen reduziert. Durch die Vorhersage im Sinne von Predictive Maintenance kann der Tauschzeitpunkt von Verschleißteilen deutlich präziser gewählt werden. Daher müssen Ersatzteile nicht mehr getauscht werden, nur weil der Wartungsplan einen Tausch beispielsweise nach zwei Jahren vorschreibt. Getauscht wird erst dann, wenn das Ende der Restlebensdauer auch wirklich da ist. Das spart Geld, macht die Ersatzteilhaltung effizienter, führt zu weniger Aufwand in der Instandhaltung, sowie zur Reduktion von CO₂, da noch funktionstüchtige Komponenten nicht mehr vor ihrer Zeit weggeworfen werden. Ein weiterer positiver Effekt ist die Sicherung der Qualität. Sind Komponenten stark verschlissen, oder kurz vor dem „Bruch“, erfüllen sie ihre Funktion nicht mehr ordnungsgemäß. Die Anlage läuft zwar, produziert aber zunehmend Ausschuss. Nehmen wir beispielsweise CNC-Spindeln, deren Lagerung mit der Zeit verschleißt. Die Wälzlager an sich halten zwar noch lange. Durch den Verschleiß können aber die gewohnten Toleranzen in der Fertigung nicht mehr eingehalten werden. Oft äußert sich dieses Phänomen beim Starten der Maschine. Sie braucht deutlich länger, um die gewohnte Qualität fertigen zu können. Die Menge an Ausschuss oder minderer Qualität kann durch Predictive Maintenance und Condition Monitoring reduziert, wenn nicht sogar verhindert werden. Es gibt also eine ganze Menge guter Gründe, auf Predictive Maintenance und Condition Monitoring zu setzen. Autor: DI. Mag. Markus Loinig E-Mail: markus@senzoro.com

Besitzen auch Sie ein eigenes Kraftwerk, um den Eigenbedarf an Strom und in der Folge auch Wärme selbst, zumindest teilweise, abdecken zu können? Ihnen behagt der Gedanke, vor allem in diesen Zeiten ein Stück weit unabhängig zu sein? Dann ist es ratsam, viel Wert auf die Pflege und die Wartung Ihres Kraftwerkes zu legen. Denn – ungeplante Ausfälle können teuer werden. Sehr teuer. Fällt Ihr Kraftwerk ungeplant aus, kaufen Sie wahrscheinlich den nun fehlenden Strom einfach an der Strombörse zu. Es gibt allerdings turbulente Zeiten, in denen der Strompreis an der Börse sprichwörtlich „durch die Decke“ geht. Haben Sie beispielsweise ein Kraftwerk mit einer Leistung von 10 MW im Einsatz (eine gebräuchliche Leistungsgröße in der Industrie), dann wissen Sie bestimmt, was Sie der Einkauf dieses Stroms an der Börse kostet, oder? Nun – im August 2022 lag der Preis bei 700€/Mwh. Der Ausfall des Kraftwerkes hätte Sie 168 000€ gekostet. Pro Tag! (10 x 24 x 700) Um es kurz zu machen: Es ist eine gute Idee, das eigene Kraftwerk, wie alle anderen Anlagen auch, regelmäßig zu warten. Sie gehören zu den eher sensiblen Anlagen. Um hier für eine sichere und lange Lebensdauer zu sorgen, ist die Zustandsüberwachung der wichtigsten Komponenten eine gute Idee. Funktioniert eine Komponente im Kraftwerk nicht mehr so wie vorgesehen, bekommen Sie rechtzeitig ein Signal, um vor dem Ausfall reagieren zu können. So wird eine schnelle Reaktion auf verändernde Zustände ermöglicht und Sie sichern die nötige und problemfreie Erzeugung von Energie. Vorausschauende Wartung spart in jeder Hinsicht Geld Noch besser ist es, wenn Sie auf vorausschauende Wartung setzen: Mittels Sensoren (mobil oder festinstalliert), können die dafür erforderlichen Messdaten aufgenommen und direkt mithilfe einer Künstlichen Intelligenz analysiert werden. Das Ergebnis ist eine klare Aussage darüber, wann welche Verschleißteile der Anlage ausgewechselt müssen, wann Reparaturen anstehen – bevor ein Ausfall droht! All das spart Ihnen sehr viel Geld… Autor: DI. Mag. Markus Loinig E-Mail: markus@senzoro.com

Folgende Studie zeigt, dass Ultraschall für die Überwachung von Wälzlagern mit niedrigen Drehzahlen und die Erkennung von beginnenden Ausfällen besser geeignet ist als Schwingungsmessung. Wenn man bedenkt, dass Lagerausfälle zu den Hauptursachen für den Ausfall von rotierenden Maschinen zählen, wird die Wichtigkeit von regelmäßiger Zustandsüberwachung und Predictive Maintenance deutlich.

Eine Möglichkeit, Betriebskosten zu senken, ist die Reduzierung des Energieverbrauchs. Das gelingt zum einen schlicht durch die Modernisierung von Anlagen, wenn sich so neuere, energieeffizientere Technologien nutzen lassen. Zum anderen genügt aber auch schon die Verbesserung der Schmierung in Anlagen. Denn, das ist eine Tatsache: Je besser und zuverlässiger die Schmierung, um so höher die Energieeinsparung. Wie Sie mithilfe von Ultraschall-Messungen die Zuverlässigkeit der Schmierung erkennen und damit gleichzeitig Energieverbrauch, Emissionen und Betriebskosten senken können, ist schnell erklärt. Wandelt man eine Energieform in eine andere um, geht ein Teil der nutzbaren Energie verloren. Das kann sehr kostspielig sein. Ein solcher Energieverlust kann allerdings durch die Verringerung von Reibung reduziert werden, denn: Je größer der Kontakt zwischen zwei sich bewegenden Oberflächen ist, umso größer ist die Reibung. Es wird also mehr Energie benötigt, um die Oberflächen relativ zueinander zu bewegen. Reibung führt damit zu einem höheren Energiebedarf. Schmiermittel können diese Reibung verringern. Wird die Reibung verringert, benötigt man weniger Strom für den Antrieb eines Getriebes, eines Kompressors, einer Pumpe oder eines anderen Geräts. Daher spielt die Schmierung eine wichtige Rolle bei der Reduzierung des Energiebedarfs. Die Kosten für Schmierstoffe sind im Vergleich zu den Energiekosten vernachlässigbar. Trotzdem sollten Sie jetzt nicht darauf schließen, dass einfach nur der Kauf eines teuren Schmierstoffes automatisch maximale Schmierleistung und Energieeinsparung garantiert. Der Schmierstoff muss vielmehr passend für die jeweilige Anwendung sein und er muss, wie alle elektromechanischen Geräte, ordnungsgemäß gewartet (richtige Lagerung, Handhabung, Filtration, Ölanalyse, Schulung etc.) werden, damit eine maximale Leistung erwartbar ist. Nur so ist höchste Effizienz garantiert, werden ungeplante Ausfallzeiten, wenn nicht vollständig verhindert, so doch maximal minimiert. Vereinfacht gesagt: Unzureichende Wartung erhöht den Energieverbrauch. Warum also nicht genauer hinsehen und mithilfe von Messungen feststellen, ob eine Anlage sauber arbeitet, alle Parameter passen und Schmierstoffe bestmöglich eingesetzt sind? Das Erfassen von Schmierzuständen gelingt am besten mithilfe von Ultraschall. Da Reibung Ultraschallfrequenzen erzeugt, lässt sich so schnell feststellen, wie es um die aktuellen Schmierzustände steht. In der Folge kann rasch gehandelt werden, was Sicherheit gibt, und Effizienz garantiert. Es gibt verschiedene wichtige Gründe, die dafür sprechen, den Energieverbrauch zu senken, z. B. das Schonen natürlicher Ressourcen, die Reduzierung von Emissionen und die Verbesserung der Rentabilität. Der Schlüssel zum Erfolg liegt darin, auf zuverlässige Wartungslösungen zu setzen, die die Effizienz der Anlagen maximieren. Ein wichtiger Teil davon ist die Überprüfung der Schmierzustände in den Anlagen. Autor: DI. Mag. Markus Loinig E-Mail: markus@senzoro.com

WIE ES FUNKTIONIERT. WIE NUTZER MIT SENZOROS PRODUKTEN BESSER ARBEITEN Nutzer entscheiden sich für Senzoro um herauszufinden, welche Komponenten in ihrer Fabrik nicht korrekt funktionieren. Wenn Komponenten nicht richtig funktionieren, führt das oft zu einem übermäßigen Energieverbrauch oder einem ungeplanten Ausfall der Anlage und damit zum Produktionsstillstand. Um dies zu verhindern, haben wir die einfachste und kostengünstigste Lösung mit Ultraschall und künstlicher Intelligenz (KI) entwickelt. Ein Interview mit Markus Loinig, CEO von Senzoro. Easy Engineering: Nennen Sie uns einige Beispiele für Projekte, bei denen Ihre Produkte/Lösungen zum Einsatz gekommen sind. Markus Loinig: Die Anwendungsbereiche sind vielfältig, unsere Lösung wurde für eine breite Palette von Projekten verwendet. Ein Beispiel ist die Überwachung von CNC-Spindeln. CNC-Spindeln verursachen am Ende ihrer Lebensdauer Qualitätsprobleme, und die Suche nach der Ursache ist aufgrund der vielen Bearbeitungsschritte nicht mit vertretbarem Aufwand möglich. Aus diesem Grund werden CNC-Spindeln in der täglichen Praxis entweder zu früh oder zu spät ausgetauscht. Zu spät ausgetauschte Spindeln mit hohem Verschleiß verursachen hohe Kosten, da es keinen Ausgleich für die Reparatur gibt. Mit unserer Lösung können CNC-Spindeln vierteljährlich gemessen, mittels Gesundheitsanzeige pro Spindel überwacht und datengesteuert ausgetauscht werden. "Normal" beschädigte Spindeln können noch einen Revisionserlös von ca. 8.000 € erzielen. Ein weiteres Beispiel ist die Erkennung von Kavitation im Pumpenbereich: Auftretende Kavitation ist einer der Hauptgründe für erhöhten Verschleiß bei Turbinen und Pumpen aller Art. Wenn sich in einer Flüssigkeit an bestimmten Stellen der Anlage Dampfblasen bilden, spricht man von Kavitation (Hohlraumbildung). Die Dampfblasen entstehen, wenn der statische Druck einer Anlage, die Temperatur und der Dampfdruck nicht zueinander passen. Physikalische Vorgänge führen dazu, dass diese Dampfblasen wieder platzen und wie Mikroexplosionen die Oberflächen von Rotationsblättern in Pumpen und Turbinen angreifen und zerstören. Dieses "Platzen" der Blasen emittiert akustische Emissionen im Ultraschallbereich, wodurch eine Kavitationsüberwachung mittels Ultraschallsensoren realisiert werden kann. Die gesamte Fallstudie kann auf unserer Homepage (https://senzoro.ai/post/fallstudie-detektion-von-kavitation) eingesehen werden. E.E.: Welche Produkte / Lösungen wurden in diesen Projekten eingesetzt? M.L.: Wir verwenden BeepMeep®, das weltweit intelligenteste mobile Ultraschallmesssystem. BeepMeep® besteht aus einem Industrie-Tablet und akustischen Sensoren (Ultraschall), die magnetisch an Bauteilen haften. Eine Messung dauert etwa 30 Sekunden, danach werden die Daten an die KI gesendet. Die Auswertung der Daten erfolgt vollständig automatisiert. Einen kurzen Einblick in die Funktionsweise des Systems gibt dieses 40-Sekunden-Video: E.E.: Welche Besonderheiten haben Ihre Produkte / Lösungen im Vergleich zu anderen? M.L.: Das Besondere an unserer Lösung ist, dass wir alles vollautomatisiert mit KI auswerten. Am Beispiel der Wälzlager wurde die KI auf der Basis von 40.000 Messungen trainiert. Und das ist noch nicht alles: Die KI ist selbstlernend und wird mit jeder Messung noch genauer. Ein weiterer großer Vorteil ist, dass keine Investitionskosten anfallen, da es sich um ein mobiles Messgerät handelt. Und nicht zu vergessen: Unsere Technologie funktioniert ab Tag 1. E.E.: Wie haben Ihre Produkte/Lösungen die Produktivität/Effizienz für die Benutzer verbessert? M.L.: Unsere Lösung verbessert die Produktivität und Effizienz, indem sie Ausfälle vorhersagt und so ungeplante Stillstände reduziert. Die Anwender profitieren auch von niedrigeren Ersatzteilkosten, weil weniger Teile ausgetauscht werden und weil sie genauer ausgetauscht werden. Die Lebensdauer von Komponenten wird länger ausgenutzt. Und nicht zuletzt werden Energiekosten eingespart, weil nicht funktionierende Komponenten wie Dampfventile und schlecht geschmierte Lager erkannt werden. Dies ist von entscheidender Bedeutung, wenn man bedenkt, dass schon ein kleines Leck dazu führen kann, dass bis zu 30 % der eingesetzten Energie verloren gehen. Schlecht geschmierte Lager gehören ebenfalls in diese Kategorie, denn sie erzeugen Reibung, und Reibung führt wiederum zu einem höheren Energiebedarf und damit zu höheren Energiekosten. Und nicht nur das: Schmierprobleme sind oft Ursache für Anlagenstillstände. Allein 80 Prozent der vorzeitigen Wälzlagerausfälle lassen sich darauf zurückführen. Es ist ein Kreislauf und unsere Anwender profitieren in vielerlei Hinsicht. Ausführliche Erfahrungsberichte, Fallstudien und Hintergrundinformationen finden Sie im Blog-Bereich auf unserer Homepage: https://senzoro.ai/blog-de. E.E.: Wie war das Feedback der Nutzer? M.L.: Nutzer schätzen unsere Technologie als sehr einfach, sehr präzise und sofort einsetzbar. Ein Kunde aus der Papierindustrie hatte immer das Problem, dass seine langsamdrehenden Lager ungeplant ausgefallen sind. Mit Senzoro hat er endlich eine Möglichkeit gefunden, langsamdrehende Lager zu überwachen und rechtzeitig zu ersetzen. Ein anderer Kunde aus der Holzindustrie hatte zuvor Schwingungsmessung eingesetzt. Aufgrund des Gewichts der Holzstämme und der ständigen Lastwechsel funktionierte das nicht und er wechselte zu unserer Technologie. Er ist froh, dass er endlich eine Lösung gefunden hat, die funktioniert. E.E.: Wie können die Benutzer besser mit Ihren Produkten/Lösungen arbeiten? M.L.: Unsere Lösung bietet eine Reihe von Vorteilen: Zunächst einmal kann sie die Restlebensdauer für bestimmte Komponenten wie z.B. Wälzlager berechnen. Der Austausch kann geplant und Ausfällen vorgebeugt werden, was sich wiederum günstig auf die Kostenstruktur in Bezug auf Personal-, Ersatzteil- und Lagerkosten auswirkt. Darüber hinaus fallen keine Investitionskosten an, da es sich um ein mobiles Messgerät handelt. Der Vorteil des Einsatzes von KI besteht darin, dass die Einarbeitung nur 5 Minuten dauert und die Technologie von der ersten Sekunde an einsatzbereit ist, ohne dass spezifische Daten beim Anwender vor Ort erfasst werden müssen. E.E.: Welches sind die erfolgreichsten Produkte / Lösungen in Ihrem Angebot? M.L.: Aufgrund seiner hohen Flexibilität, die wir oben näher beschrieben haben, ist BeepMeep® sehr beliebt. Das Anwendungsspektrum ist breit gefächert und reicht von der Überwachung von Komponenten wie Wälzlagern, Getrieben und Dampfventilen bis hin zur Kavitationsüberwachung und Schmieroptimierung. Weitere Details zum Produkt selbst sind auf unserer Homepage (https://senzoro.ai/beepmeep) aufgeführt. E.E.: Wie wichtig ist Nachhaltigkeit in Ihrem Bereich? M.L.: Nachhaltigkeit ist ein extrem wichtiges Thema in der Instandhaltung. Wir tragen zur Erreichung der Klimaziele bei, indem wir Verschleißteile reduzieren: längerer Einsatz von Komponenten spart Ressourcen und CO₂. Außerdem senken wir die Energiekosten, indem wir die Schmierung optimieren und defekte Bauteile wie nicht funktionierende Dampfventile erkennen. Auf diese Weise leisten wir einen Beitrag zu einer nachhaltigeren Produktion. E.E.: Wie lauten Ihre Prognosen für den Rest des Jahres 2022? M.L.: Die Energiekosten sind derzeit so hoch wie nie. Das Thema Ausnutzung vorhandener Ressourcen und das Aufspüren von Energieeinsparpotenzialen ist daher wichtiger denn je. Wir sind voll ausgebucht und erobern derzeit mit Systempartnern neue Märkte. Für weitere Informationen oder Fragen besuchen Sie bitte unsere Website www.senzoro.com oder kontaktieren Sie uns unter info@senzoro.com. https://easyengineering.eu/how-it-works-how-do-users-work-better-with-senzoros-products/ Veröffentlichung: 11. Oktober 2022

Überwachung von Doppelsiebeindickern in der Papierindustrie Anlagen wie Doppelsiebeindicker bedeuten aufgrund ihrer Komplexität eine ganz eigene Herausforderung für die Instandhaltung. Die Anzahl der langsamdrehenden Wälzlager beträgt mit Antriebs-, Press-, Zug-, Regulierwalzen und weiteren Komponenten schnell einmal 32 Stück. In Anbetracht dessen, dass die Verfügbarkeit der ganzen Anlage von der Funktionsfähigkeit jedes einzelnen Wälzlagers abhängt, ist eine einfache und günstige Überwachung gefragt. Die gängige Vorgehensweise für ein Condition Monitoring der Wälzlager ist, in gewissen Abständen Vibrationsdaten (Schwingungsmessung) zu erheben. Diese Daten werden dann laufend durch Experten auf Basis konventioneller Methoden wie der Suche nach Fehlerfrequenzen (z. B. Außen- und Innenringfrequenzen usw.) analysiert. Aufgrund der hohen Anzahl an Lagern ist die manuelle Analyse durch Experten sehr aufwändig, zeit- und kostenintensiv. Darüber hinaus erweist sich die Herangehensweise als nicht optimal, da es trotz Schwingungsmessung zu ungeplanten Ausfällen gekommen ist. Schwingungsmessung ist für die Überwachung von langsamdrehenden Lagern nur sehr bedingt geeignet, da die Vibrationen durch den Lagerschaden sehr gering sind und oft von betriebsbedingten Vibrationen überlagert und somit nicht detektiert werden. Die Vorhersagequalität ist ungenügend, da Wälzlager teilweise bereits eine Woche nach der letzten Messung blockierten. Vorteile des Senzoro-Systems gegenüber Schwingungsmessung Mit dem intelligenten mobilen Ultraschall Condition Monitoring System von Senzoro kann eine deutlich günstigere und zuverlässigere Überwachung der Wälzlager realisiert werden. Der Messvorgang mit Ultraschallsensoren ist sehr einfach und kann nach fünfminütiger Einweisung auch ohne Fachpersonal durchgeführt werden. Die Messzeiten sind kürzer und die Datenanalyse erfolgt auf Basis künstlicher Intelligenz rasch und automatisch. In dem Fallbeispiel bedeutet das, dass die Dauer der Messung für 32 Lager inklusive Auswertung und Berichterstellung von 8 Stunden auf 1,6 Stunden gesenkt werden kann (siehe Grafik). Es kann somit ein deutlicher Produktivitätsgewinn verzeichnet werden. Nicht zuletzt erhält die Analyse eine höhere Qualität, da mit dem Ultraschall Condition Monitoring System beispielsweise auch die Restlebensdauer von Wälzlagern berechnet werden kann. E-Mail: info@senzoro.com

Maschinenantriebe und Motoren verursachen oftmals den größten Energieverbrauch einer Anlage. Bedenkt man, dass beispielsweise allein 95 % der Lebenszykluskosten eines Motors Energiekosten¹ sind, klingt das nach einer Aufforderung, ja Notwendigkeit, diese Kosten zu senken. Der direkte Weg zum Sparen führt dabei unter anderem über das Identifizieren von ungünstigen Betriebszuständen… Was treibt den Energieverbrauch eines Antriebes in die Höhe? Die Antwort auf diese Frage ist das Erkennen und Abstellen solcher „ungünstigen Betriebszustände“. Sie trägt in der Folge zur Senkung der Energiekosten bei. Nicht gerade förderlich sind zum Beispiel ungünstige Schmierzustände: Eine schlechte Schmierung erzeugt schließlich Reibung. Und Reibung wiederum führt zu einem intensiveren Energiebedarf und damit zu höheren Energiekosten². Und nicht nur das: Schmierprobleme sind häufig Ursache von Anlagenstillständen. Allein 80 Prozent der vorzeitigen Wälzlagerausfälle können darauf zurückgeführt werden. Erreicht ein Lager die vorgesehene Lebensdauer nicht, ist das aber nicht nur teuer, weil Ersatz benötigt wird. Denken wir weiter, ist das auch insgesamt schlecht im Sinne der CO₂-Bilanz und des Umweltschutzes. Wie sich ungünstige Schmierzustände feststellen lassen? Mithilfe von Ultraschall. Denn: Reibung erzeugt Ultraschallfrequenzen, die auf unkomplizierte und verlässliche Weise identifiziert werden können. Ob zu wenig, zu alter oder schlicht falscher Schmierstoff³ – die beste Technologie, um schlechte Schmierzustände zu erkennen, ist die Ultraschall-Technologie. Wird in der Folge das Problem behoben, lässt sich Reibung minimieren, Energie wird gespart und das Budget geschont, denn die Lager halten sehr viel länger. Von einem Lagerausfall profitiert am Ende schließlich nur der Lagerhersteller. Für den Anwender ergeben sich ausschließlich Schwierigkeiten. Wichtig für die Auswahl des Lösungsanbieters ist daher die Frage: Wer hat ein Interesse daran, dass mein Lager möglichst lange hält? Die Ultraschall-Technologie ist Teil der Problemlösung. ¹ „The current state of the industrial energy assessment and its impacts on the manufacturing industry”, McKenna Patterson, Prashant Singh, HeejinCho, 2022, Energy Reports, Pages 7297-7311 ² “Global energy consumption due to friction and wear in the mining industry”, Holmberg, Kenneth; Kivikytö-Reponen, Päivi; Härkisaari, Pirita; Valtonen, Kati; Erdemir, Ali (2017-11-01) ³ “Common Causes of Bearing Failure and How to Avoid Them”, 2021, Georgy Armstrogg Autor: DI. Mag. Markus Loinig E-Mail: markus@senzoro.com

Wählen und kombinieren Sie die Überwachungstechnologien Ihrer Anlage gut durchdacht und lassen sich diese Technologien universell und flexibel einsetzen, schlagen Sie gleich mehrere Fliegen mit einer Klappe: Ungeplante Ausfälle gehören der Vergangenheit an, Sie sparen Energiekosten und Sie schonen die Umwelt. Klingt gut? Finden wir auch! Entscheiden Sie sich bei der Wahl der passenden Anlagen-Überwachungstechnologie beispielsweise für Ultraschall, erwarten Sie gleich mehrere Vorteile auf einmal: Ultraschall ist universell einsetzbar, spart Energie und schont die Umwelt! Mithilfe dieser Technologie lassen sich beispielsweise ungünstige Betriebszustände wie schlechte Schmierung oder Unwuchten identifizieren – die Vorteile liegen auf der Hand. Ultraschall wird aber auch für Predictive Maintenance verwendet. Eine Technologie, die mithilfe von Ultraschall ungeplante Ausfälle von Anlagen durch eine genaue Einschätzung der Lebensdauer von Bauteilen verhindert. Ausfälle von Wälzlagern zum Beispiel können so vorherbestimmt und durch rechtzeitiges Auswechseln ausgeschlossen werden. Ultraschall wird ebenfalls eingesetzt, um diverse Komponenten im Sinne des Condition Monitoring (z.B. Getriebe, Ventile etc.) zu überwachen. Auch für die Detektion von Rissen bei Brücken, Tanks oder Rohren kommt die Ultraschalltechnologie (auch „acoustic emissions“ genannt) zum Einsatz. Sie ist zum Beispiel in der Lage festzustellen, ob Druckluft durch ein feines Leck austritt – durch solche Risse können bis zu 30 % der eingesetzten Energie verloren gehen. Ultraschall ist universell einsetzbar, spart Energie und schont die Umwelt! Der Einsatz von Ultraschalltechnologie spart also viel Geld. Setzen Sie daher bei der Auswahl der Überwachungstechnologie auf eine universell einsetzbare: Eine Technologie, die mögliche Ausfälle frühzeitig erkennt und Ihnen so Handlungsspielraum und Sicherheit gibt. Eine Technologie, die es Ihnen darüber hinaus ermöglicht, Energiekosten zu sparen. Die Ultraschalltechnologie bietet Ihnen genau das und wird nicht ohne Grund genau deshalb immer beliebter. Die Fortschritte bei der Sensorik und die Auswertung durch Künstliche Intelligenz haben zudem einen Preispunkt erreicht, der den breiten Einsatz in der Industrie sinnvoll möglich macht. Autor: DI Mag. Markus Loinig E-Mail: markus@senzoro.com

Die Komplexität von Anlagen ist Fluch und Segen zugleich, vor allem aber eine stetige Herausforderung: Führt der Ausfall von Teil A heute zum Stillstand einer ganzen Anlage, kann morgen bereits Teil B ebenfalls zu einem Stillstand führen. Und all das ungeplant und vor allem unvorhersehbar? Nein, natürlich nicht. Die Lösung liegt auf der Hand – sie heißt aber nicht: Installieren Sie genug Sensoren in der Anlage, dann passieren keine Ausfälle mehr. Sie ist schon etwas kreativer… Die Lösung ist eine Kombination aus Predictive Maintenance, Condition Monitoring und technischen Audits. Warum? Alle Bauteile einer Maschine erfüllen eine Funktion, sonst wären sie nicht Bestandteil der Anlage. Somit hat jedes dieser Bauteile das Potenzial, zu einem Stillstand der gesamten Anlage zu führen. Je nachdem, wo ein Bauteil verbaut, wie kritisch das Bauteil für die Funktion der Anlage und wie wahrscheinlich ein Ausfall ist, brauchen Sie also eine Möglichkeit, festzustellen, ob das Bauteil noch in Ordnung ist und vor allem, wie lange noch. Bei der Auswahl der Überwachungsmethode sind dann schlichtweg Kosten, Nutzen und Einsatzflexibilität die entscheidenden Kriterien. Eine Kombination aus den drei oben genannten Möglichkeiten ist – auf die gesamte Anlage gesehen – die beste Wahl. Konkrete Beispiele aus dem Alltag Condition Monitoring: Permanent verbaute Sensoren sind heute ein bereits viel genutzter Standard. Der Zustand („Condition“) von bestimmten Komponenten kann aber manchmal auch mit bloßem Auge beurteilt werden. Beispiel: Filter. Sind sie verdreckt und damit in einem offensichtlich schlechten Zustand, lässt sich das mit regelmäßigen „Fitness-Checks“ durch Instandhaltungs- oder Produktionspersonal einfach feststellen. Es muss also nicht gleich ein permanenter Sensor installiert werden. Technische Audits: Von vielen Komponenten kann allerdings der Zustand nicht mit bloßem Auge festgestellt werden. Es braucht in diesen Fällen mehr Technik und erfahrene Auditoren. So können beispielsweise Mikrorisse in Tanks mit Ultraschall detektiert werden, noch bevor der Riss zur Beeinträchtigung der Funktion führt. Technische Audits können zudem bei der Überprüfung der Infrastruktur helfen. Die elektrische Infrastruktur (auch von der Maschine selbst) kann durch erfahrene, technische Auditoren beispielsweise mittels Wärmebildkameras überprüft werden. So lassen sich ungeplante Ausfälle der Elektronik verhindern. Predictive Maintenance: Durch den Einsatz dieser Technologien lässt sich die Restlebensdauer von wichtigen Anlage-Komponenten bestimmten. So kann der Austausch dieser Teile sehr präzise geplant werden: Rechtzeitig vor einem Ausfall wird so ein ungeplanter Ausfall sicher verhindert. Ein zu frühes Austauschen spart Budget. Wälzlager zum Beispiel sind solche häufig verbauten, wichtigen Komponenten, für die es bereits eine Überwachungstechnologie auf Basis von Ultraschall und Künstlicher Intelligenz gibt. Mittels mobiler und intelligenter Messgeräte wird ihre Restlebensdauer ohne den Verbau von permanenten Sensoren bestimmt – das ist effektiv und effizient. Es liegt auf der Hand, dass eine intelligente Kombination aus alle drei Überwachungs- und Kontrollmöglichkeiten den Idealfall darstellt. Warum also zögern? Der reibungslose Betrieb einer Anlage unter diesen Bedingungen führt zu planbaren Abläufen und – Sie sparen eine Menge Geld. Es lohnt sich also, darüber nachzudenken. Autor: DI Mag. Markus Loinig Email: markus@senzoro.com