Jede Anlagenkomponente kann ungeplante Stillstände verursachen



Die Komplexität von Anlagen ist Fluch und Segen zugleich, vor allem aber eine stetige Herausforderung: Führt der Ausfall von Teil A heute zum Stillstand einer ganzen Anlage, kann morgen bereits Teil B ebenfalls zu einem Stillstand führen. Und all das ungeplant und vor allem unvorhersehbar? Nein, natürlich nicht. Die Lösung liegt auf der Hand – sie heißt aber nicht: Installieren Sie genug Sensoren in der Anlage, dann passieren keine Ausfälle mehr. Sie ist schon etwas kreativer…


Die Lösung ist eine Kombination aus Predictive Maintenance, Condition Monitoring und technischen Audits. Warum? Alle Bauteile einer Maschine erfüllen eine Funktion, sonst wären sie nicht Bestandteil der Anlage. Somit hat jedes dieser Bauteile das Potenzial, zu einem Stillstand der gesamten Anlage zu führen. Je nachdem, wo ein Bauteil verbaut, wie kritisch das Bauteil für die Funktion der Anlage und wie wahrscheinlich ein Ausfall ist, brauchen Sie also eine Möglichkeit, festzustellen, ob das Bauteil noch in Ordnung ist und vor allem, wie lange noch. Bei der Auswahl der Überwachungsmethode sind dann schlichtweg Kosten, Nutzen und Einsatzflexibilität die entscheidenden Kriterien. Eine Kombination aus den drei oben genannten Möglichkeiten ist – auf die gesamte Anlage gesehen – die beste Wahl.


Konkrete Beispiele aus dem Alltag

Condition Monitoring: Permanent verbaute Sensoren sind heute ein bereits viel genutzter Standard. Der Zustand („Condition“) von bestimmten Komponenten kann aber manchmal auch mit bloßem Auge beurteilt werden. Beispiel: Filter. Sind sie verdreckt und damit in einem offensichtlich schlechten Zustand, lässt sich das mit regelmäßigen „Fitness-Checks“ durch Instandhaltungs- oder Produktionspersonal einfach feststellen. Es muss also nicht gleich ein permanenter Sensor installiert werden.


Technische Audits: Von vielen Komponenten kann allerdings der Zustand nicht mit bloßem Auge festgestellt werden. Es braucht in diesen Fällen mehr Technik und erfahrene Auditoren. So können beispielsweise Mikrorisse in Tanks mit Ultraschall detektiert werden, noch bevor der Riss zur Beeinträchtigung der Funktion führt. Technische Audits können zudem bei der Überprüfung der Infrastruktur helfen. Die elektrische Infrastruktur (auch von der Maschine selbst) kann durch erfahrene, technische Auditoren beispielsweise mittels Wärmebildkameras überprüft werden. So lassen sich ungeplante Ausfälle der Elektronik verhindern.


Predictive Maintenance: Durch den Einsatz dieser Technologien lässt sich die Restlebensdauer von wichtigen Anlage-Komponenten bestimmten. So kann der Austausch dieser Teile sehr präzise geplant werden: Rechtzeitig vor einem Ausfall wird so ein ungeplanter Ausfall sicher verhindert. Ein zu frühes Austauschen spart Budget. Wälzlager zum Beispiel sind solche häufig verbauten, wichtigen Komponenten, für die es bereits eine Überwachungstechnologie auf Basis von Ultraschall und Künstlicher Intelligenz gibt. Mittels mobiler und intelligenter Messgeräte wird ihre Restlebensdauer ohne den Verbau von permanenten Sensoren bestimmt – das ist effektiv und effizient.


Es liegt auf der Hand, dass eine intelligente Kombination aus alle drei Überwachungs- und Kontrollmöglichkeiten den Idealfall darstellt. Warum also zögern? Der reibungslose Betrieb einer Anlage unter diesen Bedingungen führt zu planbaren Abläufen und – Sie sparen eine Menge Geld. Es lohnt sich also, darüber nachzudenken.



Autor: DI Mag. Markus Loinig

Email: markus@senzoro.com

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