Ungünstige Betriebszustände? Erkennen, abstellen, Kosten sparen!

Maschinenantriebe und Motoren verursachen oftmals den größten Energieverbrauch einer Anlage. Bedenkt man, dass beispielsweise allein 95 % der Lebenszykluskosten eines Motors Energiekosten¹ sind, klingt das nach einer Aufforderung, ja Notwendigkeit, diese Kosten zu senken. Der direkte Weg zum Sparen führt dabei unter anderem über das Identifizieren von ungünstigen Betriebszuständen…



Was treibt den Energieverbrauch eines Antriebes in die Höhe? Die Antwort auf diese Frage ist das Erkennen und Abstellen solcher „ungünstigen Betriebszustände“. Sie trägt in der Folge zur Senkung der Energiekosten bei. Nicht gerade förderlich sind zum Beispiel ungünstige Schmierzustände: Eine schlechte Schmierung erzeugt schließlich Reibung. Und Reibung wiederum führt zu einem intensiveren Energiebedarf und damit zu höheren Energiekosten². Und nicht nur das: Schmierprobleme sind häufig Ursache von Anlagenstillständen. Allein 80 Prozent der vorzeitigen Wälzlagerausfälle können darauf zurückgeführt werden. Erreicht ein Lager die vorgesehene Lebensdauer nicht, ist das aber nicht nur teuer, weil Ersatz benötigt wird. Denken wir weiter, ist das auch insgesamt schlecht im Sinne der CO₂-Bilanz und des Umweltschutzes.


Wie sich ungünstige Schmierzustände feststellen lassen?


Mithilfe von Ultraschall. Denn: Reibung erzeugt Ultraschallfrequenzen, die auf unkomplizierte und verlässliche Weise identifiziert werden können. Ob zu wenig, zu alter oder schlicht falscher Schmierstoff³ – die beste Technologie, um schlechte Schmierzustände zu erkennen, ist die Ultraschall-Technologie.

Wird in der Folge das Problem behoben, lässt sich Reibung minimieren, Energie wird gespart und das Budget geschont, denn die Lager halten sehr viel länger. Von einem Lagerausfall profitiert am Ende schließlich nur der Lagerhersteller. Für den Anwender ergeben sich ausschließlich Schwierigkeiten.


Wichtig für die Auswahl des Lösungsanbieters ist daher die Frage: Wer hat ein Interesse daran, dass mein Lager möglichst lange hält? Die Ultraschall-Technologie ist Teil der Problemlösung.


Maschinenantriebe oder Motoren verursachen heute den höchsten Energieverbrauch in der US-Fertigung. Laut Consortium for Energy Efficiency (CEE), 2013 werden 95 % der Lebenszykluskosten eines Motors direkt durch Strom verursacht, wie in Abb. 1 dargestellt.

¹ „The current state of the industrial energy assessment and its impacts on the manufacturing industry”, McKenna Patterson, Prashant Singh, HeejinCho, 2022, Energy Reports, Pages 7297-7311

² “Global energy consumption due to friction and wear in the mining industry”, Holmberg, Kenneth; Kivikytö-Reponen, Päivi; Härkisaari, Pirita; Valtonen, Kati; Erdemir, Ali (2017-11-01)

³ “Common Causes of Bearing Failure and How to Avoid Them”, 2021, Georgy Armstrogg



Autor: DI. Mag. Markus Loinig

E-Mail: markus@senzoro.com


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