Erfahrungs- vs. Technologie-basierte Instandhaltung



Erfahrung ist gut, Technologie besser

Industrie 4.0 für die Instandhaltung bedeutet den Einsatz von neuen Technologien voranzutreiben


Executive Summary: Menschen haben beeindruckende Sinne und erfahrene Instandhalter können bevorstehende Ausfälle von Maschinen hören/riechen/fühlen. Eines der Probleme ist, dass die menschliche Erfahrung subjektiv, schwer zu lehren und zu dokumentieren ist - Sie haben eine erfahrungs-basierte Instandhaltung. Die technologiebasierte Instandhaltung verwendet moderne Technologien (z.B. Ultraschall, Ölanalyse), um objektive Daten von Anlagen zu sammeln, auf deren Grundlage festgelegt wird, wann Teile ausgewechselt werden müssen. Die Daten werden verwendet, um das System im Laufe der Zeit zu verbessern und das Wissen für die nächste Generation zu dokumentieren. Sie müssen nur den Umgang mit der Technologie lehren, aber das Know-how wird für immer "digitalisiert" (Technologie-basierte-Instandhaltung)

 

Vollständiger Artikel

"Ich kann hören, wenn etwas mit meinen Maschinen nicht in Ordnung ist" - das hört man sehr oft von Instandhaltern in Fabriken auf der ganzen Welt. Und in der Tat, es ist beeindruckend, was Menschen allein mit ihren Sinnen erreichen können. Da sie für viele Jahre (teilweise Jahrzehnte) lang für die Wartung von Maschinen verantwortlich sind, sammeln sie einen beeindruckenden Wissensschatz. Das System, das Sie betreiben, ist erfahrungsgetrieben mit all seinen Vor- und Nachteilen (dazu später mehr).

Warum sollten Sie überhaupt neue Technologien zur Überwachung des Anlagenzustands einführen, wenn das derzeitige Team alles unter Kontrolle hat?

Hier sind 8 Gründe, warum Sie Fähigkeiten zur Nutzung der verfügbaren Technologien aufbauen sollten. Wir sind aufgrund des sensationellen Aufwand/Nutzens von Ultraschall überzeugt, aber auch andere Technologien (z.B. Ölanalyse) liefern einen wertvollen Beitrag.

1.) Menschen sind subjektiv Die Beurteilung, ob ein bestimmtes Geräusch/Geruch/Rütteln in Ordnung ist oder nicht, variiert von Mensch zu Mensch. Unsere Sinne sind sehr komplex, und wir leiten weder eine Zahl wie "45 Dezibel ist die Grenze" ab, um uns bis zu einer "Schwelle" verantwortlich zu machen, noch können wir unser Wissen vollständig an andere weitergeben.

2.) Die menschlichen Sinne sind nicht für die Überwachung von Maschinen geschaffen Die menschlichen Sinne sind eine große Bereicherung bei der Überwachung von Maschinenzuständen. Man sieht den verschmutzten Filter, man sieht das heruntertropfende Öl. Aber die "Sprache" der Maschinen ist eine andere. Die relevantesten Emissionen von Maschinen sind diejenigen, die wir Menschen nicht hören, fühlen und sehen können. Es gibt die Wärmestrahlung, die mit Infrarotkameras sichtbar gemacht werden kann. Es gibt problematische Frequenzen oberhalb des Bereichs, den wir hören können (Ultraschall). Es gibt Schwingungen, die wir nicht analysieren können (Wenn Sie ein Experte sind: Haben Sie schon mal eine FFT mit Ihren bloßen Händen gemacht?) Haben Sie eine Ölprobe verkostet?

3.) Know-How-Transfer Es ist sehr schwierig, das Wissen für die nächste Generation verfügbar zu machen. Sie können versuchen, so viel wie möglich zu dokumentieren, aber um ehrlich zu sein: Wenn Ihr erfahrenster Instandhalter in den Ruhestand geht, oder das Unternehmen verlässt, geht auch eine Menge Wissen verloren.

4.) Es braucht viel Zeit, um Wissen mit Erfahrung aufzubauen Der Aufbau von spezifischem Wissen über den Gesundheitszustand Ihrer Maschinen nimmt viel Zeit in Anspruch, meist Jahrzehnte. Sie müssen nicht alles von Grund auf neu aufbauen. Sie müssen eine Maschine nicht immer wieder ausfallen lassen, um das "quietschende Geräusch mit einem potenziellen Ausfall" in Verbindung zu bringen. Es ist bekannt, wie die Ultraschallfrequenzen eines fehlerhaften Lagers sind, und es ist auch bekannt, was ein "gesundes Öl" ausmacht (um nur einige zu nennen).

5.) Datengetriebene Verbesserung Im Idealfall wechselt man Ersatzteile genau dann, wenn sie kaputt gehen. Auf diese Weise werden die Ersatzteile so weit wie möglich ausgenutzt. Wenn Sie eine bestimmte Technologie implementiert haben, haben Sie Daten. Diese Daten kann man nutzen, um den Austauschzyklus immer wieder zu verlängern. Es ist sehr schwer, sich daran zu erinnern, "wie laut es das letzte mal war" und vielleicht "lassen Sie es ein bisschen lauter sein, weil wir beim letzten Mal zu früh gewechselt haben".

6.) Effizienz und Umfang Menschen können mit ihren "bloßen Sinnen" nicht hunderte oder gar tausende von verschiedenen Anlagen überwachen. Mit Hilfe moderner Technologien kann dies auf effiziente und kostengünstige Weise geschehen. Technologien wie künstliche Intelligenz/Artificial Intelligence (AI/KI) sind ebenfalls im Vormarsch und machen den Analyseprozess von Daten jeden Tag effizienter. Kombiniert man Ultraschall mit künstlicher Intelligenz, kann ein Ingenieur pro Tag Tausende von Messpunkten analysieren (dies ist bereits heute möglich). Wir haben dafür eine Lösung, die hier näher beschrieben ist.

7.) Wettbewerbsvorteil Es ist viel generisches Wissen verfügbar (siehe 4.)), aber der eigentliche Wettbewerbsvorteil wird mit spezifischen Daten aus den eigenen Anlagen und Maschinen erreicht. Dazu kombiniert mal die spezifischen Daten mit dem öffentlich verfügbaren Wissen, wodurch die Vorhersage der Restlebensdauer (RUL) immer genauer wird, Je früher Sie also damit beginnen den Gesundheitszustand Ihres Vermögens zu "digitalisieren", desto größer ist Ihr Vorteil. Es ist schwierig/unmöglich, reale Daten im Laufe der Zeit zu beschleunigen. Es gibt Prüfstände und “synthetische Daten”, aber diese sind niemals mit realen Daten aus Fabriken vergleichbar.

8.) Die P-F Kurve Der "P-F Kurve" beschreibt, wie früh Sie einen potenziellen Ausfall erkennen. Es ist bekannt, dass Ultraschall die Technologie ist, die potentielle Ausfälle am frühesten erkennen kann. Die menschlichen Sinne sind eher im "Spätstadium" (wenn Sie z.B. das "rasselnde Geräusch" bereits hören, ist der Ausfall nicht mehr weit entfernt). Moderne Technologien verschaffen Ihnen also einen Zeitpuffer, um den Austausch möglichst effizient und kostengünstig durchzuführen.

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